9月7日，PSA集团全球新一代标杆工厂——神龙汽车有限公司成都工厂，仅用23个月建成投产，首款产品——东风标致成功下线，创造了令人惊叹的“成都速度”，这标志着神龙公司在加快产品结构调整、推动新一轮事业发展上，实现了重大突破。
神龙公司成都工厂，高起点规划，高标准建设，高速度建成投产。年10月16日奠基以来，遵循“一次规划，分期建设，车型投资优先，滚动发展”的建设原则；一期规划建设为年产24万辆能力，投资概算总额79亿元；成都工厂导入PSA集团全新的EMP2生产平台；车型与欧洲同步开发，同步投放；产品规划，以生产东风标致、东风雪铁龙、东风三个品牌高端SUV和MPV车型产品为主，同步规划新能源产品。
成都工厂一期工程占地面积亩，主要包括冲压、焊装、涂装、总装四大工艺及其分装集成的车间厂房、零部件供应商配套工业园区厂房、试车跑道，以及仓储物流、公用动力站房、食堂等辅助建筑设施。
绿色智能打造标杆工厂
作为PSA集团“全球新一代标杆工厂”，神龙公司成都工厂，绿色环保技术优势国际领先，智能化制造水平行业领先。
成都工厂冲压车间，全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，最高节拍可达15次/分钟；实施“联合安装、一模四件”等更优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%；首次采用铝制型材冲压，打造轻量化车身；安全、环保、智能化工艺技术水平，处于行业领先水平。
焊装车间，实现%焊装自动化。广泛采用国内外领先的各类型机器人共有台。包括自适应中频焊，自动点焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自动涂胶等。
首次采用16台机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台，可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，属国内首创，填补汽车行业技术空白。
涂装车间，前处理采用绿色环保的硅烷工艺，重金属零排放。采用最新一代免中涂水性漆紧凑型喷漆工艺（即PPC-Ⅱ），具有工序紧凑、能耗降低15%的优势；采用干式喷漆室技术，机器人喷涂先进设备，共有18台密封机器人、68台喷漆机器人，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂。
总装生产线，在工艺集成创新、尤其是智能化全程质量检测、国际一流多路谱跑道试验等新技术运用方面，行业领先。总装车间全线呈S型布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等综合物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%。
同时运用“车身立体库技术”、“底盘与车身实现自动合装、自动伺服拧紧技术”、“前后挡风玻璃装配采用机器人自动抓取、自动涂胶技术”、全程信息化跟踪与质量检测等。在实施车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性多项传统检测的基础上，新增智能驾驶辅助（即ADAS功能）自动检测系统，并建立了全长4.5公里、27种检测路谱的国际一流厂内专用跑道试验场，新车检测下线后，进行%跑道试验，确保生产的每辆车质量合格。
绿色环保，是成都工厂的又一大特色。在厂区建设之初，同步规划建设中水回用工程，将全面实现成都工厂工业污水零排放；园区内部通过安装大面积自然采光板，减少能耗。
所有工位配置空调送风和烟尘过滤系统，车间环境始终保持通风、洁净、舒适。总装车间，生产线上的所有工位都设有空调通风口，确保整个车间空气清新，冬暖夏凉。同时规划设计物流摩擦线，大幅降低了各种噪音污染，为员工创造了更舒适的工作环境。
与此同时，成都工厂创新性的采用产业园模式，同步规划建设“供应商工业园”，与全球技术领先的零部件供应商，建立合作共赢、协同发展、快速响应的“厂中厂”关系，实现同步研发、同步生产、同步供货。产业集群式发展，将为满足客户需求，带来更便捷、更高效的优质服务。
匠心打造首款产品东风标致领先而至
神龙公司成都工厂匠心打造的首款产品——高端智能欧系SUV东风标致，基于PSA集团全新的EMP2技术平台，从外部造型，到内部设计；从空间布局，到技术装备；从高性能的动力总成适配，到全面搭载ADAS智能驾驶辅助系统，集多项领先智能配置于一身，汇聚了标致汽车百年造车的审美设计积淀与工艺技术精华，凝聚了PSA集团全球新一代标杆工厂的品质保障与使命担当，拥有i-Cockpit唯我座舱，搭载神龙公司“E动战略”THP涡轮增压发动机以及增强型GripControl多路况适应系统，具备同级别最长的mm轴距，领“先”而至。
东风标致的诞生，填补了神龙公司中高端SUV的空白，完善神龙公司产品结构，更好的促进神龙公司进一步顺应市场潮流、抢抓市场机遇。成都工厂先进的智能化设备，精湛的工艺，严格的质量控制体系，也将为东风标致撼动中级SUV市场格局提供重要保障。9月2日，东风标致在第十九届成都国际汽车展览会上，“全球首发”，备受用户
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